주사기

피하 주사기, 또한 피하 바늘로 알려진, 본문에 또는 밖으로 액체를 전송 하는 의료 전문가 의해 사용 하는 장치. 튜브와 플런저에 부착된 중공 바늘로 구성되어 있습니다. 플런저 핸들을 뒤로 당기면 체액이 튜브에 그려집니다. 손잡이가 아래로 밀려나면 바늘을 통해 액체가 강제로 꺼집니다. 주사기는 1800년대 중반에 도입되었으며, 새로운 소재와 디자인의 개발로 꾸준히 개선되었습니다. 오늘, 그것은 거의 연습 의사와 동의어 기호 같은 중요 한 의료 도구가 되었다.

역사

제약 약물의 출현 이후, 그 약물을 관리 하는 방법을 모색 하고있다. 피하 주사기를 통해 주사하기 전에 발생하는 데 필요한 다양한 중요한 개발은 잉태 될 수있다. 19세기 초 의사는 약물이 피부를 통해 신체에 도입될 수 있다는 것을 알지 못했습니다. 그러나 이 아이디어를 입증한 초기 실험 은 1809년 프랑수아 마켄디에 의해 수행되었습니다. 그의 출판 작품에서, 그는 코팅 된 나무 바브를 사용하여 개에 스트리크닌을 소개하는 방법을 설명했다. 1825년, A. J. Lesieur는 피부를 통해 약물을 투여하여 피부에 물집에 직접 적용하는 또 다른 방법을 설명했습니다. 이러한 실험의 결과를 확대하여, G. V. Lafargue는 랜싯을 사용하여 피부 밑에 모르핀을 소개하는 절차를 개발했습니다. 드립 바늘은 같은 목적을 위해 1844 년에 F. 린드에 의해 발명되었다. 그러나, 그는 첫 번째 피하 주사기가 설명 된 후 8 년, 1861 년까지 자신의 방법을 게시하지 않았다.

최초의 진정한 피하 주사기는 1853년 알렉산더 우드에 의해 만들어졌습니다. 그는 바늘을 추가하여 모반 치료에 사용 된 일반 주사기를 수정했습니다. 그런 다음 그는 수면 장애를 앓고있는 환자의 피부에 모르핀을 도입하기 위해이 새로운 장치를 사용했습니다. 몇 년 후, 그는 배럴과 미세한 바늘에 졸업 된 규모를 추가했습니다. 이러한 수정은 의료 계의 나머지 부분의 관심을 끌기에 충분했다, 그것의 더 광범위한 사용의 결과.

수년에 걸쳐 피하 주사기는 더 효율적이고 유용하며 안전한 중요한 변화를 겪었습니다. 이러한 개선 중 하나는 실린더 내에 유리 피스톤을 통합하는 것이었습니다. 이 혁신은 누출을 방지하고 감염의 가능성을 감소시켜 장치를 보다 안정적으로 만들었습니다. 피하 주사기의 대량 생산을위한 기술은 19 세기 후반에 개발되었다. 플라스틱이 개발됨에 따라 설계에 통합되어 비용을 절감하고 안전도를 더욱 향상시켰습니다.

배경

피하 바늘이 작동하는 방식은 간단합니다. 약물이나 혈액과 같은 유체는 플런저 손잡이를 다시 당길 때 빈 바늘을 통해 메인 튜브로 그려집니다. 플런저 손잡이가 당겨지는 동안 바늘 끝이 유체에 남아 있는 한 공기가 유입되지 않습니다. 사용자는 튜브 측면의 측정 마크를 읽음으로써 튜브에 있는 물질의 양을 정확하게 결정할 수 있습니다. 플런저 핸들이 다시 아래로 밀릴 때 액체가 바늘을 통해 분배됩니다.

피하 주사기라는 용어는 그리스어 단어에서 유래했습니다.Hypo아래,Derma피부를 의미합니다. 이러한 용어는 장치가 작동하는 방식을 정확하게 설명하기 때문에 적절합니다. 바늘은 피부의 상부 층을 관통하는 데 사용되며, 튜브의 재료는 아래 층에서 주입된다. 이 피하 층에서, 대부분의 주입된 물질은 혈류로 쉽게 받아들여지고 그 후 바디를 통해 순환될 것입니다.

주사기는 신체에 약물을 도입하기위한 세 가지 주요 방법 중 하나입니다. 다른 사람들은 (피부를 통해) 경피체와 구강입니다. 약물 투여 방법으로 피하 바늘을 사용 하 여 구두 섭취에 비해 몇 가지 중요 한 장점이 있다. 첫째, 약물은 소화 시스템에서 보호됩니다. 이것은 화학적으로 변경되거나 효과적이기 전에 분해되는 것을 방지합니다. 둘째, 활성 화합물은 혈 류량으로 빠르게 흡수 되기 때문에, 그들은 더 빨리 작동 하기 시작. 마지막으로, 주사기에 의해 관리되는 약물을 거부하는 신체에 대한 더 어렵다. 경피성 약물 투여는 비교적 새로운 기술이며, 그 효과는 일반적으로 직접 주사만큼 즉각적이지 않습니다.

디자인

사용 가능한 많은 피하 주사기 디자인이 있습니다. 그러나, 그들 모두는 배럴, 플런저, 바늘 및 캡을 포함하여 동일한 일반적인 특징을 가지고 있습니다. 배럴은 주입 또는 철회되는 물질을 포함하는 피하 바늘의 일부입니다. 이 튜브 내에 는 이동식 플런저가 포함되어 있습니다. 배럴의 폭은 가변적입니다. 일부 제조업체는 짧고 넓은 튜브를 만들고 다른 제조업체는 길고 얇은 튜브를 만듭니다. 정확한 설계는 장치를 사용하는 방법에 따라 어느 정도 달라집니다. 바늘이 부착된 배럴의 끝이 테이퍼됩니다. 이것은 원하는 양의 재료만 바늘을 통해 분배될 수 있도록 합니다. 바늘 부착에서 멀리 배럴의 기지에서, 두 팔이 밖으로 플레어. 이 조각은 바늘 사용자가 두 손가락으로 제자리에 튜브를 들고있는 동안 엄지 손가락으로 플런저를 누를 수 있습니다. 배럴의 다른 쪽 끝은 테이퍼됩니다.

재료를 끌어서 배출하는 진공을 만드는 플런저는 한쪽 끝에 손잡이가 있는 길고 직선적인 조각과 다른 쪽 끝에 고무 플런저 헤드로 만들어집니다. 고무 헤드는 배럴의 벽에 꼭 맞아 밀폐 씰을 만듭니다. 플런저 헤드의 스퀴지 동작은 정확한 양의 재료가 유입되도록 하는 것 외에도 튜브의 내부 벽에서 재료를 유지합니다.

바늘은 실제로 피부의 층을 관통하는 장치의 일부입니다. 주입 또는 유체 추출이 얼마나 깊은지에 따라 바늘 오리피스가 얇거나 넓을 수 있으며 길이가 다양합니다. 또한 주사기의 본문에 영구적으로 부착되거나 교환할 수 있습니다. 시스템의 후자의 유형에 대 한, 바늘의 다양 한 다른 응용 프로그램에 대 한 사용할 수 있을 것 이다. 우발적인 바늘 스틱 부상을 방지하기 위해 사용하지 않을 때 보호 캡을 바늘 위에 놓습니다.

원료

피하 주사기는 신체의 내부와 직접 접촉하기 때문에, 정부 규정은 약리학적으로 불활성 생체 적합성 재료로 만들어져야합니다. 또한, 그들은 살균 및 무독성해야합니다. 다양한 유형의 재료가 사용 가능한 다양한 피하 바늘을 구성하는 데 사용됩니다. 바늘은 일반적으로 열 치료 가능한 스테인레스 스틸 또는 탄소 강철로 만들어집니다. 부식을 방지하기 위해 많은 니켈 도금됩니다. 사용되는 장치의 스타일에 따라 튜브의 본체는 플라스틱, 유리 또는 둘 다로 만들 수 있습니다. 플런저 헤드를 위한 플런저 핸들과 유연한 합성 고무를 만드는 데에도 플라스틱이 사용됩니다.

제조
프로세스

피하 바늘의 많은 제조 업체가 있으며, 각각 생산을 위해 약간 다른 공정을 사용하는 동안, 기본 단계는 바늘 형성, 플라스틱 구성 요소 성형, 조각 조립, 포장, 라벨 링 및 배송을 포함하여 동일하게 유지됩니다.

바늘 만들기

• 1 바늘은 강철에서 생산되며, 용융 될 때까지 먼저 가열됩니다.

  

  피하 주사기의 다이어그램. 플런저를 철회하면 재료를 그릴 수 있는 진공이 생성되어 플런저를 밀어 내배출할 수 있습니다. 고무 머리는 배럴의 벽에 밀폐 씰을 합니다.

  바늘의 크기 요구 사항을 충족하도록 설계된 다이를 통해 그려집니다. 생산 라인을 따라 이동함에 따라 강철이 더 형성되어 연속적이고 중공 된 와이어로 압연됩니다. 와이어는 바늘을 형성하기 위해 적절하게 절단됩니다. 일부 바늘은 훨씬 더 복잡하며 다이 주조에서 직접 생산됩니다. 바늘의 다른 금속 성분도 이러한 방식으로 생산됩니다.

배럴 및 플런저 만들기

• 2 주사기 튜브가 필요한 설계와 사용되는 원료에 따라 다양한 방식으로 만들 수 있습니다. 생산의 한 가지 방법은 압출 성형입니다. 플라스틱 또는 유리는 과립 또는 분말로 공급되며 큰 호퍼로 공급됩니다. 압출 공정에는 큰 나선형 나사가 포함되며, 이 나사는 가열된 챔버를 통해 물질을 강제로 강제로 만들고 두껍고 흐르는 질량을 만듭니다. 그런 다음 다이를 통해 강제로 냉각되고 절단되는 연속 튜브를 생성합니다.

• 3 끝, 플런저 또는 안전 캡과 같은 더 복잡한 모양이있는 조각의 경우 사출 성형이 사용됩니다. 이 과정에서 플라스틱은 가열되어 액체로 변환됩니다. 그런 다음 원하는 모양의 역인 금형에 강제로 주입됩니다. 냉각후 다이가 열린 후 고체화하여 모양을 유지합니다. 플런저의 헤드는 고무이지만 사출 성형에 의해 제조 될 수도 있습니다. 나중에 플런저 헤드가 플런저 핸들에 부착됩니다.

조립 및 포장

• 4 모든 구성 요소를 사용할 수 있는 경우 최종 어셈블리가 발생할 수 있습니다. 튜브가 컨베이어아래로 이동함에 따라 플런저를 삽입하여 제자리에 유지합니다. 튜브가 부착된 끝입니다. 졸업 표시는 제조 공정에서 이 시점에서 본관 본체에 인쇄될 수도 있다. 이러한 표시를 인쇄하는 기계는 측정값을 정확하게 인쇄할 수 있도록 특별히 보정됩니다. 설계에 따라, 바늘은 안전 캡과 함께이 시간에 부착 될 수있다.

• 5 모든 구성 요소가 제자리에 있고 인쇄가 완료되면 피하 주사기를 적절한 포장에 넣습니다. 장치의 멸균이 필수적이므로 질병을 유발하는 에이전트가 없는지 확인하기 위한 조치가 취합니다. 그들은 일반적으로 밀폐 플라스틱에 개별적으로 포장된다. 주사기 그룹은 상자에 포장되어 팔레트에 쌓여 유통 업체에 배송됩니다.

품질 관리

이러한 장치의 구성 요소의 품질은 제조의 각 단계에서 확인됩니다. 매일 수천 개의 부품이 만들어지기 때문에 완전한 검사는 불가능합니다. 따라서 라인 검사기는 고정 된 시간 간격으로 구성 요소를 임의로 확인하여 크기, 모양 및 일관성 사양을 충족하는지 확인합니다. 이러한 무작위 샘플은 생성된 피하 주사기의 품질을 잘 나타냅니다. 육안으로 검사는 기본 테스트 방법입니다. 그러나 보다 엄격한 측정도 수행됩니다. 측정 장비는 부품 조각의 길이, 너비 및 두께를 확인하는 데 사용됩니다. 전형적으로, 버니어 캘리퍼, 마이크로미터 또는 현미경과 같은 장치가 사용된다. 이러한 각각의 정확도와 응용 프로그램이 다릅니다. 특정 테스트 외에도 라인 검사관은 생산 공정의 다양한 지점에 주둔하고 구성 요소가 만들어지는 동안 부품을 시각적으로 검사합니다. 변형된 바늘이나 튜브, 잘못 맞는 조각 또는 부적절한 포장과 같은 것들을 검사합니다.

피하 주사기 생산은 엄격하게 미국 정부에 의해 제어됩니다, 특히 식품 의약국 (FDA). 모든 제조업체가 준수해야 하는 사양 목록을 작성했습니다. 이들은 각 회사에 대한 검사를 수행하여 우수한 제조 관행을 따르고, 불만을 적절히 처리하고, 설계 및 생산과 관련된 적절한 기록을 보관합니다. 또한 개별 제조업체는 자체 제품 요구 사항을 가지고 있습니다.

미래

알렉산더 우드가 첫 번째 장치를 도입 한 이후, 피하 주사기 기술은 크게 개선되었습니다. 향후 연구는 더 안전하고 내구성이 뛰어나며 신뢰성이 뛰어나며 생산 비용이 저렴할 더 나은 장치를 설계하는 데 중점을 둡니다. 또한 장치 제조개선도 계속될 것입니다. 이 것의 한 가지 예는 정상 상태에서 최소한의 처리를 거친 금속 및 플라스틱과 같은 재료를 활용하는 추세입니다. 이를 통해 폐기물을 최소화하고 생산 속도를 높이며 비용을 절감해야 합니다.

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